クリーン忍術心得帖 発売日・バックナンバー

目次

はじめに


序章　激動する変化の時代に向かって

激動の時代を迎えたクリーニング
迷った時には原点に還ろう
何は無くとも５Ｓと標準化


第１章　業界の常識を見直す１４のヒント

１・「繁忙期」に惑わされない
２・着ないものをなぜ急ぐ？
３・「早い安いきれい」再考
４・「安い」とはどのような評価か
５・顧客の無望む「きれい」とは
６・顧客の望む「きれい」とは
７・取扱い方伝で変わる品質と生産性
８・死語に近い「デラックス」
９・「手仕上げ」ってなんだ？
１０・顧客情報より顧客要望
１１・情報機器としてのレジは何処
１２・バーコードタグの悲哀
１３・フランチャイズ化の行方
１４・セルフ化でニーズに個別対応


第２章　強い現場に鍛え上げる１３のヒント

１５・管理ができる工場長を作れ
１６・専門分業から多工程持ちへ
１７・流れ作業にコンベアは不要
１８・コンベアを運搬に使うな
１９・レイアウト改善より作業改善
２０・順番が守れる作業の流れを作れ
２１・機械が「道具」になっていないか
２２・小回りのきく機械化が必要
２３・程遠い真の自動化《自働化》
２４・入荷袋から見えてくるもの
２５・これからの包装を考える
２６・整理作業はムダという認識
２７・荷下ろし一つで変わる生産性


第３章　利益体質に改善する７つのヒント

２８・原価低減以外に利益なし
２９・売上至上主義からの脱却
３０・変動費の固定費化を防ぐ
３１・納期がコストを左右する
３２・イニシャルかランニングか
３３・能率より効率を重視せよ
３４・生産性向上はムダ排除から


第４章　管理力をアップする１１のヒント

３５・固有技術と管理技術
３６・管理項目なくして管理なし
３７・予定管理と目標管理
３８・利益に直結する入荷管理
３９・全ての仕事に先立つ納期管理
４０・工場も店舗も棚卸しが不可欠
４１・現場の実力は生産実績で計れ
４２・再加工はコストアップと知れ
４３・改善の第一歩は不良品対策
４４・品質管理なければ品質なし
４５・管理の基本は資材管理から


第５章　トヨタ式で現状打破する５つのヒント

４６・「改善」する意識を持つ
４７・「必要」という認識を持つ
４８・作り過ぎを見つける目を持つ
４９・平準化のないところに改善なし
５０・一番肝心なのはタイミング

目次

はじめに

トヨタ式ことはじめ
大野氏との面会までの道のり
緊張の初体面
『クリーン忍術心得帖』の由来
第三者的傍観者から当事者へ
初めての産みの苦しみ
トヨタ生産方式が結ぶ縁
大野氏を招いた夏期大学講座
大野氏、現場に入る
「お客はいつ取りに来るのか？」
コンマ１秒でも手待ち
納期管理、未だならず
大野氏の現場指導に帯同
「忍術帖」のシリーズ化
顧客が必要とするものを作れ
改善、改善、また改善
作業単位が「かさ」から「数」へ
大野氏も認めたユニーークな社長
ＪＩＴに作れば平準化
二度目のクリーニング視察
異常か正常か、どっちだ！？
脱常識がトヨタ式の原点
工場視察も後工程から
大野氏からの大きな宿題
部分でなく全体を見る目を持て
珠玉の雑談
最大の難関、一点流しα
次元が違う一点流しの効用
問題山積のクリーニング機器
百の議論より一つの実行
最初に答えありき
残された設備改善

目次

はじめに


序章　これからのクリーニングを考える
クリーニングの意識革命をはかる
クリーニングにおける「品質」とは


第１章　新しい時代を読み解く帽のヒント

１・「量」から「質」の経営へ
２・市場のパイは大きくならない
３・過去の体験が役立たない時代
４・変わる世の中、変わらぬ原則
５・経営の物差を過去から現実へ
６・拭い難い過去の成功体験
７・デフレで進むサービスの陳腐化
８・売上至上主義の終罵
９・世代交代以上の変革期
１０・売手に地獄、買手に天国のデフレ
１１・常識が根本から覆る時代
１２・サラリーマン社会が終わる
１３・企業の使命は利益の創出
１４・クイックと量産は過去の亡霊
１５・トヨタ式でデフレを乗り切る


第２章　原価を下げるための８つのヒント

１６・必要数前提のもの作りを
１７・売上でコストのカバーできない
１８・仕組み作りで原価を下げる
１９・時間が最大の経営資源
２０・包装もセットで考えると
２１・量が減っても生産性を上げるに
２２・現場改善の方向性とは
２３・不良撲滅で原価を下げる


第３章　管理力を養うための７つのヒント

２４・「しつけ」なくして管理なし
２５・必要数に基づいた計画を
２６・異常に対するセンサーを持て
２７・今ここに問題があると思え
２８・時間の目盛りを細かく持て
２９・経費削減は時間管理から
３０・トヨタ式は異常管理


第４章　改善力を鍛えるための１０のヒント

３１・現場は実数で物を言え
３２・改善はまず５Ｓから
３３・地道な改善に勝るものなし
３４・何はなくとも５Ｓ
３５・専門分業から多能工へ
３６・時代が変われば設備も変わる
３７・あまりにも遅れた設備開発
３８・改善とは変えることなり
３９・標準作業が作業改善の基本
４０・ルール作りは基準作り


第５章　トヨタ式で成功を導く１０のヒント

４１・「量」に負けないトヨタ式
４２・不景気に強いトヨタ式
４３・巧遅より拙速を尊ぶトヨタ式
４４・生兵法は大怪我の元
４５・業種規模を問わぬトヨタ式
４６・部分でなく全体を見よ
４７・常識の嘘を見抜け
４８・誰も無視できぬトヨタ式
４９・標準化で訓練機間の短縮を
５０・課題は設備開発と自働化

あとがき

目次

発刊に寄せて（旧版）
まえがき（新版）
はじめに


第１章　今なぜトヨタ式発想が必要なの

クリーニングの意識零をはかる
クリーニングにおける「品質」とは
品質は作業者がチェック
三つの基本事項
クリーニングの「常識」はトヨタ生産方式の「非常識」
大型ワッシャーは非能率!?
小は大を兼ねる!?
マイコンは頭が固い!?
スリックが生産性を下げる!?
コンベアはムダのかたまり!?
分業が能率を下げる!?
不合理な現状のレイアウト
全品クイックは余計なお世話!?
従業員は働きたがっている
お店の品質は従業員が作る
お店の品質はお客様が決める
業界の「合理化」は手抜きばかり!?
固定費は変動費別!?


第２章　現場に活きるトヨタ生産方式

クリーニングのトヨタ方式は納期別・顧客単位セット生産
整理のムダを省くセット生産
「先入れ先出し」を守ろう
トヨタ方式は「引き取り方式」
不可欠な「ロット意識」
ロットサイズの決め方
「ストア」の作り方
クリーニングエ場の「かんばん」
分業から「多工程持ち」への転換
離れ小島は作らない
「多工程持ち」への第一歩
「多能工化」で「平準化」をはかる
「平準化」で現状の作業を見直そう
業界の非常識「早く作り過ぎのムダ」
「ためる」「たまる」はムダの元凶
「動き」と「働き」を区別しよう
不良品を後工程に流さない「自働化」
クリーニングエ場のムダあれこれ
１　作り過ぎのムダ
２　在庫（仕掛り品材料）のムダ
３　手待ちのムダ
４　動作のムダ
５　運搬のムダ
６　不良のムダ
７　加工そのもののムダ
ニーズを作り出せ
後工程はお客様
トヨタ生産方式のすすめ


第３章　現場改善とＱＣサークル活動

みんなで進める品質管理
ＱＣサークルのすすめ
改善の進め方
ＱＣサークルのすすめ
ＱＣサークルの具体的活動
ＱＣの七つ道具
１　層別
２　チェックシート
３　パレート図
４　管理図
５　特性要因図
６　ヒストグラム
７　散布図
なぜＱＣサークルが必要か
よい改善案にはごほうぴをｉ
トヨタ式とＱＣサークルは両輪

付録「大野耐一氏かく語りき」

意外でしたね、クリーニング屋さんが
トヨタ方式に取り組むとは。

トヨタ方式というのは、
中小企業向けのものの作り方なんですよ。

もう、大量生産はあきらめねばならない
時期に来ているのではないでしょうか。

物をためること、運ぶこと、こりゃあもう一番つまらん。
ムダがムダを呼ぶだけです。

どうしたらもっと楽にできるか　これは働いておる人
一人ひとりに考えてもらいたいことです。

育児もすれば食事も作る。
女性というのはもともと立派な多能工でしてね。

改善してみて駄目な時は、別の方法でやってみる。
元に戻すならやらん方がましです。

きめられた「パイ」の中でいかに手堅く儲けるか、
これが一番大事なことです。

付録トヨタ生産方式用語解説

目次

まえがき


第１章　デフレ時代を乗り切る処方箋

時代はインフレからデフレへ
売れない時代に生き残る術
固定費化進む集中工場
分業でムダも量産
コンベアシステムの限界
顧客利用パターンの変化とその影響
着眼点を「数量」から「種類」へ
売上げ意識からコスト意識へ
少しずつたくさん作るトヨタ式
デフレを乗り切る処方箋
処方箋１　小ロット生産の導入
処方箋２　多能工化の推進
処方箋３　仕上げ工程の機械化
処方箋４　回転乾燥から静止乾燥
処方箋５　平準化生産の導入


第２章　実践！改善事例集

●地道なトヨタ生産方式の実践が実った！
福岡（株）みつやクリーニング

需要の「山と谷」を平準化！低コスト＋良質で黒字経営
年間、同じ作業ペースで安定した高品質づくりへ

●需要の山と谷を埋める平準化生産で体質改善！
福岡（株）みつやクリーニング

今は現場で利益生む谷を埋めコスト下げる

●デフレ時代こそトヨタ生産方式だ！
ＭＩＥシステム伊藤良哉氏に聞く

普段着とおしゃれ着２極対応デフレ時代の工場管理方式へ
今は週の谷間が赤字生む小量でもコストを下げる
生産性より多能工化　外交でも活用できる
人が品質を作り込む　原価下げる努力不足

●２万点の衣替え在庫で季節変動調整し平準化生産
神戸（株）パールクリーニング

顧客は団塊ジュニア世代　３つの納期を使い分ける
ワイシャツは２ライン多能工　フトン毛布も平準化を図る

●デフレ下の「最適経営」システムを見つけた！
東京（株）喜久屋

新集中工場ＦＣめざす
人の働きが利益生む　半分の設備でＯＫ！
機械効率を追わず、人の動きで原価を下げる
ワイシャツプレス人時生産性５０枚のコツ
新しいＦＣづくりをめざす


●トヨタ生産方式導入利益生む工場へ改革だ！
東京（株）喜久屋

作業スペース、１階に集約
１５００万円超のコスト減
小ロットのドライエ程　１０点を５分で流す
クイックリフォームで利便性追求、事業２本柱に
直営として育て営業権売る　投資型のＦＣ制度

●デフレ時代対応型の集中工場を見た！
東京（株）喜久屋

なぜ小ロット（１Ｗ１０点）生産に切換えたか？
週と繁忙期の量の平均化を　お客に仕上日選んでもらう
受注量の山と谷の弊害除く　一人３役の多能工ラインに
ほぼ顧客単位に流れる利点
資材は５００万円減り、動力燃費は３分の１に節減

●崖っぶちからの企業再生物語！
東京（株）日本ドライ

はじめに
取り巻く環境と苛立ち
本質的な存在価値
「自分探し」の旅立ち
ＷＴ事務局長との出会い
アパレル仕上研修開講

●苛立ちの毎日からトヨタ生産方式で脱出！
東京（株）日本ドライ

アパレル仕上研修
習得技能の標準化
大阪展示会での出会い
単身でみつやの下見へ
福岡での出来事
伊藤良哉氏との出会い
白髪は増えフケ症に
改善実践教室の発足


第３章　関連業者の開発ものがたり

トヨタ生産方式で業界に新しい風起こす！
（株）東京洗染機械製作所

大いなる転換
東洗とトヨタ式
ＭＩＥ伊藤氏との出会い
マークⅡの再生
トータルシステム開発
違いの分かるシステム提案
ＴＣＳ研究会発足

トヨタ式とアパレル仕上げで話題のランドリーキッチン
（有）ＴＡＫＵＭＡシステム

ユニークなＦＣ展開
トヨタ生産方式の実践
システム導入プロセス
全員参加の改善活動
豊富なマニュアル群
顧客単位生産を実践
アパレル仕上げの導入
コース別均一料金

納期管理で平準化図る！新コンセプトのレジを開発
（株）共生社

平準化生産とは？
入荷制限との違い
納期指定とは？
店舗で原価下げる
ＴＣＳレジ登場！
情報機器としての役割
受付の根本的見直し

目次

はじめに

Part1 ５Ｓの実践

LECTURE1 ５Ｓの目的
LECTURE2 ５Ｓの効用
LECTURE3 ５Ｓの定義
実践STEP1 ５Ｓの推進
LECTURE4 ５Ｓのポイント
実践STEP2 整理の実践・赤札作戦
LECTURE5 ５Ｓのポイント2・整頓
実践STEP3 整頓の実践・目で見る管理
実践STEP4 整頓の実践1・台帳作成
実践STEP5 整頓の実践2・マップ作成
実践STEP6 整頓の実践3・台帳作成
実践STEP7 整理の実践4・置き場作り
LECTURE6 ５Ｓのポイント3・清掃
実践STEP8 清掃の実践・ルール作り
LECTURE7 ５Ｓのポイント4・清潔
実践STEP9 清潔の実践・徹底チェック
LECTURE8 ５Ｓのポイント5・しつけ
実践STEP10 しつけの実践1・定期定点観察
実践STEP11 しつけの実践2・５Ｓ等級ﾁｪｯｸ

Part2 生産管理板の導入

LECTURE1 生産管理板とは?
LECTURE2 生産管理板の使いこなし
実践STEP1 生産管理板の実践・初級編
実践STEP2 生産管理板の実践・中級編

Part3 作業の標準化

LECTURE1 作業の標準化とは？
LECTURE2 標準作業の条件とは？
LECTURE3 標準作業の3要素とは？
LECTURE4 標準化の準備・表準化
実践STEP1 表準化・1作業要領書の作成
実践STEP2 表準化・2工程別能力表の作成
実践STEP3 表準化・3標準作業組合せ票の作成6患
実践STEP4 表準化・4標準作業票の作成
実践STEP5 表準化・5作業指導書の作成
実践STEP6 標準作業の指導方法
実践STEP7 標準作業の指導方法

目次

まえがき


第一章・脱常識のすすめ

キーワードは脱常識
量産効果という誤解
集中処理こそ小ロット洗浄
生産性が低い集中処理
入荷管理は情報管理
専門分業にひそむ問題点
レイアウトは人の動きが基本
ＨＯＷ型からＷＨＹ型へ
問題は表面化させろ


第二章・改善のすすめ

調査こそ改善の第一歩
「ムダ」とは何か？（１）
「ムダ」とは何か？（２）
改善とは「動き」を「働き」にすること
ムダをムダと見る目
ムダとはコストである
ムダ・ムラ・ムリ
体質改善のすすめ
【体質診断チェックシート】
常に問題ありと思え
改善は「理想像」作りから
ムダだらけの店頭作業
情報無視がムダを生む
改善こそ仕事である
改善を生活の一部に
止むに止まれぬ改善魂


第三章・目で見る管理のすすめ

工場管理は「判断基準」作りから
生産管理板すすめ
生産管理板の使いこなし
【生産管理板の基本形】
５Ｓのすすめ
整理とは捨てることなり
整頓とは定位置管理
整理・整頓の敵「とりあえず」
汚れは元から絶つ「清掃」「清潔」
もっとも大切な「しつけ」
目で見る管理は置き場作りから
すべては「時間管理」に通ず
時間管理のできる現場とは
「清掃」は仕事の基本
あなたの現場を５Ｓチェック
【５Ｓ職場診断チェックリスト】

第四章「作業の標準化」のすすめ

標準化で体質強化
標準化の目指すもの
標準化のステップ（１）
標準化のステップ（２）
１・工程別能力表の作成
２・標準作業組合せ表の作成
３・作業指導書の作成
４・標準作業票の作成
５・作業要領書の作成
標準作業の教え方
教育スケジュールを立てる
【多工程持ち作業訓練表】
サービス活動の標準化のすすめ
個人に頼り過ぎの店舗・営業の作業
誰もにも平等がサービスの原則
店内作業者は「店員」か「店番」か
他業種に見られぬ「双方向性」に着目
お客のいない時の作業を分配しよう
「道具」の改善で接客態度の向上に
サービス内容を「形」に表わそう
「待つ」ということ「待たす」ということ

第五章・品質管理のすすめ

品質の認識
お客不在の早い・安い
「早い」とは？
「早い」＝「便利」か？
「安い」とは？
品質管理のすすめ
言葉だけの「多様化」
品質は工程で作る
品質こそ最大の販売力
お客様にサービス加工する
サービスの「工程」も大切な品質
「品質」を形に表わそう
まず嫌われるサービスをなくそう
良いサービスは標準化しよう
「ＱＣの七つ道具」活用のすすめ
層別
特性要因図
パレート図

第六章・トヨタ生産方式のすすめ

ようこそトヨタ生産方式の世界へ
動きに知恵をつける自働化発想
ニンベンの付いた自働化
自動化を「自働化」にするには
ジャストインタイムとは
後工程は「お客様」
改善の土台平準化
数量の平準化
種類の平準化

必要数こそすべて
納期とは？
入荷点数とは？
生産能力とは？
ムダ発生は納期管理の欠如から
「作り過ぎのムダ」こそ最大のムダ
必要数を明確に
納期管理こそ利益の源
納期はお客様が決めるもの
納期はお客様が決めるもの
お米屋さんの場合
パン屋さんの場合
納期管理で平準化を図る
現場に三つの「流れ」を作る
１　物の流れ
２　作業の流れ
３　情報の流れ
清流作りは一点流しが基本
一点流し、実践の条件

１　多工程持ち
２　工程順配置
３　Ｕ字ライン化
４　設備の小型簡易化
目標は「セット生産」

おわりに

あとがき

目次

発刊によせて
まえがき


第一章　ロットにまつわる質問あれこれ

なぜクリーニングに
自動車のトヨタが関係するのですか

トヨタ生産方式導入は
どこから始めたら良いでしょう

スリックを外したら
何で運べば良いでしょう

ワゴンを使うと
作業場のじゃまになりませんか

スリックレールを外さずに
すむ方法はないでしょうか

１ロットは５点じゃないと
いけないのですか

そもそもロットとは
いったい何なのでしょうか

ロットとはワッシャーの
単位じゃないのですか

なぜロットを
小さな単位に区切るのですか

洗いと仕上げの作業バランスは
どうやってとるのですか

大型機械でも
小ロット生産はできますか

ワイシャツまで
小ロット生産にするのですか

紛失をなくす
良い方法はあるでしょうか


第二章　ルールにまつわる質問あれこれ

いちいちルールを作るのは
めんどうなことだと思うのですが

トヨタ生産方式導入には
どういうルール作りが必要なのですか

どうして客単位で
出荷しなくてはいけないのでしょう

一度にまとめた方が
仕事ははかどるのではないでしょうか

押し込み方式と引き取り方式の
違いは何ですか

押し込まないと
仕事がはかどらないと思うのですが

前金制でも洗いすぎは
ムダになりますか

洗いだめしないと
在庫がふえるのではないでしょうか

トヨタ生産方式は
広い場所がないとできないのでは

機械設備を入れ替えしなくても
大丈夫でしょうか

二階建ての工場では
ひきとりができないのではないですか

ドライ機をそんなに止めては
仕事がはかどらないのではないでしょうか

コンベアを使った方が
省力化できるのではないですか

どうして新鋭機を使わずに
旧式のものばかり使うのですか

分業した方が能率は
上がるのではないですか

小ロット分業廃止で
本当に生産性は上がるのでしょうか

トヨタ生産方式にすると
一時間に何点ぐらいできるものでしょう

数字の管理を
やかましくいうのはなぜですか


第三章　作業にまつわる質問あれこれ

事故品でもないのに再洗・再シミ抜きが
どうして不良品なのですか

トヨタ生産方式にすると
人を減らせるといいますが本当でしょうか

なぜ仕上げの人が包装まで
しなきゃいけないのですか

パートさんにはどこまで
仕事してもらえば良いでしょう

作業要領を
頭上にかけるのはなぜですか

ＱＣサークル
うまい進め方はないでしょうか

工場長の役割は
どのようなものになるのでしょうか

そんなにムダ減らしすると
仕事が窮屈になりませんか

ムダ作業かどうかは
どうやって見分ければ良いでしょう


第四章　さらにその他の質問あれこれ

レイアウトはどのように
考えれば良いでしょうか

トヨタ生産方式は
工場には向かないと聞きました

夫婦だけの店では
できないのではないでしょう

本当に残業をなくすことは
できるのでしょうか

うまくクイックで
品物を流す方法はあります

「かんばん」とは
どんなものなのですか

需要の山と谷をなくす
良い方法はないでしょうか

今のままでも別に不自由
していないと思うのですが

どこまでやればトヨタ生産方式は
合格なのでしょうか

解説